Curso de soldadura electrónica

mayo 16, 2009 en 11:48 pm | Publicado en Electrónica, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario

Soldadura con estaño es la base de todas las aplicaiones electrónicas porque permite la realización de conexiones entre conductores y entre éstos y los diversos componentes, obteniendo rápidamente la máxima seguridad de contacto. Consiste en unir las partes a soldar de manera que se toquen y cubrirlas con una gota de estaño fundido que, una vez enfriada, constituirá una verdadera unión, sobre todo desde el punto de vista electrónico. Ésta es una tarea manual delicada que sólo se consigue dominar con la práctica. Recuerda que tu habilidad para soldar con efectividad determinará directamente el buen funcionamiento del montaje a lo largo del tiempo. Una soldadura mal hecha puede causar que el producto falle en algún momento. Esto es como aprender a andar en bicicleta, una vez que se domina ya nuca se olvida.

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Apuntes sobre el Simulador Proteus

mayo 14, 2009 en 8:41 pm | Publicado en Electrónica, Electricidad, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario
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Como un pequelo cursillo del Simulador Proteus, como para complementar el curso de proteus publicado anterior mente.


Link: Mediafire 8 Megas

Cursillo de Electrónica Práctica

mayo 14, 2009 en 8:39 pm | Publicado en Electrónica, Electricidad, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario
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Link: MediaFire

Contenido:

Tema 1 – Iniciación a la soldadura con estaño

l 1.1 – El soldador utilizado en Electrónica
m Tipos de soldadores
m Tipos de soportes
l 1.2 – La soldadura
l 1.3 – El estaño
l 1.4 – Proceso para soldar
l 1.5 – Proceso para desoldar
m El desoldador de pera
m El desoldador de vacío o chupón
l 1.6 – Las herramientas útiles en Electrónica
m Los Alicates
m Las Pinzas
m Las Tijeras
l 1.7 – Unos ejercicios para practicar…
m Ejercicios resueltos

Tema 2 – Componentes electrónicos

l 2.1 – Las Resistencias
m Resistencias de hilo o bobinadas
m Resistencias químicas
l 2.2 – Interpretación del código de colores en las resistencias
m Código de colores en las resistencias
m Valores normalizados de resistencias
l 2.3 – Los Condensadores
m Tipos de condensadores
l 2.4 – Identificación del valor de los condensadores
m Codificación por bandas de color
m Código de colores en los condensadores
m Codificación mediante letras
m Código “101” de los condensadores
l 2.5 – Ejercicios prácticos
l 2.6 – Los Transistores
m Tipos de transistores. Simbología
l 2.7 – Encapsulado de transistores
l Identificación de terminales de diodos, transistores, circuitos
integrados, etc.

Tema 3 – Diseño de un circuito impreso

l Colocación de los componentes.
l Reglas de espaciado de componentes.
l Reglas de grosor de pistas de cobre
l Diseño de las pistas.
l Diseño por ordenador.

Tema 4 – Realización práctica de un circuito impreso

l 4.1 – La placa de Circuito Impreso (C.I.)
l 4.2 – El diseño de pistas de un circuito
m El esquema electrónico
m El diseño de pistas
l 4.3 – Traspaso del diseño de pistas a la placa de circuito
impreso
m Transferencia por el método clásico de rotulación
m Transferencia mediante fotolito – Part 1, La insolación
m Colocación idónea del fotolito
m Transferencia mediante fotolito – Part 2, El revelado
l Atacado de la placa con ácido
l Taladrado de la placa
l Colocación y soldadura de los componentes
l Montaje final del circuito

Tema 5 – El laboratorio de Electrónica

l Funcionamiento y manejo de aparatos de medida
l Uso del multímetro, osciloscopio, fuente de alimentación…
l Localización de averías en pequeños aparatos.

Atacado

abril 22, 2009 en 2:48 pm | Publicado en Electrónica, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario

Atacado

Revelado

abril 22, 2009 en 2:47 pm | Publicado en Electrónica, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario

Revelado

Insolado

abril 22, 2009 en 2:43 pm | Publicado en Electrónica, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario

Insolado

Cómo Hacer Circuitos Impresos

abril 21, 2009 en 11:04 pm | Publicado en Electrónica, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario

Haremos referencia al método manual, de los calcos y el marcador dado que para aprender es el mas simple. En otras notas futuras comentaremos los métodos Press-N-Peel (autoadhesivo de transferencia térmica) y el método Crona (de transferencia por luz ultravioleta).

Tal como se puede ver en la foto de arriba un circuito impreso no es mas que una placa plástica (que puede ser de fenólico o pertinax) sobre la cual se dibujan “pistas” e “islas” de cobre las cuales formaran el trazado de dicho circuito, partiendo de un dibujo en papel o de la imaginación.

Para empezar tenemos que decidir que material vamos a precisar. Si se trata de un circuito donde hayan señales de radio o de muy alta frecuencia tendremos que comprar placa virgen de pertinax, que es un material poco alterable por la humedad. De lo contrario, para la mayoría de las aplicaciones, con placa de fenólico alcanza.

Cada trazo o línea se denomina pista, la cual puede ser vista como un cable que une dos o mas puntos del circuito. Cada círculo o cuadrado con un orificio central donde el terminal de un componente será insertado y soldado se denomina isla.

Cuando uno compra la placa de circuito impreso virgen ésta se encuentra recubierta completamente con una lámina de cobre, por lo que, para formar las pistas e islas del circuito habrá que eliminar las partes de cobre sobrantes.

Además de pistas e islas sobre un circuito impreso se pueden escribir leyendas o hacer dibujos. Esto es útil, por ejemplo, para señalar que terminal es positivo, hacia donde se inserta un determinado componente o incluso como marca de referencia del fabricante.

Para que las partes de cobre sobrantes sean eliminadas de la superficie de la placa se utiliza un ácido, el Percloruro de Hierro o Percloruro Férrico. Este ácido produce una rápida oxidación sobre metal haciéndolo desaparecer pero no produce efecto alguno sobre plástico. Utilizando un marcador de tinta permanente o plantillas Logotyp podemos dibujar sobre la cara de cobre virgen el circuito tal como queremos que quede y luego de pasarlo por el ácido obtendremos una placa de circuito impreso con el dibujo que queramos.

Explicación detallada

1. Crear el original sobre papel:
Lo primero que hay que hacer es, sobre un papel, dibujar el diseño original del circuito impreso tal como queremos que quede terminado. Para ello podemos utilizar o bien una regla y lápiz (y mucha paciencia) o bien un programa de diseño de circuitos impresos. Ya sea a lápiz o por computadora siempre hay que tener a mano los componentes electrónicos a montar sobre el circuito para poder ver el espacio físico que requieren así como la distancia entre cada uno de sus terminales. Para guiarnos vamos a realizar un simple circuito impreso para montar sobre él ocho diodos LED con sus respectivas resistencias limitadoras de corriente.

Este es el circuito esquemático del que hablamos, recibe cero o cinco voltios por cada uno de los pines del puerto paralelo del PC y, a través de cada resistencia limitadora de corriente iluminan ocho diodos LED. Observemos el diagrama. Tenemos ocho entradas, cada una de ellas conectada a una resistencia. Cada resistencia se conecta al cátodo (+) de cada diodo LED. Y todos los ánodos (-) de los diodos LED se conectan juntos al terminal de Masa. Vamos a utilizar diodos LED redondos de 5mm de diámetro, que son los mas comunes en el mercado.

Lo primero que haremos es colocar las islas. Para los que usan programas de diseño de circuitos impresos por computadora las islas aparecen como “Pads”.

Como se observa, no es mas que una simple representación del circuito de arriba con círculos. Luego uniremos las islas con pistas, que en los programas suelen aparecer como “Tracks”.

CORRECTO

INCORRECTO

Algo a tener en cuenta: cuando una pista tiene que virar lo correcto es hacerlo con un ángulo oblicuo y no a secas (90º). Si bien eléctricamente es lo mismo, conviene hacerlo así porque al momento de atacar el cobre con el ácido es mas probable que una pista se corte si su ángulo es abrupto que si lo es suave.

Nuevamente podemos apreciar que no es mas que una copia del circuito eléctrico anterior.

Imprimimos el circuito sobre un papel y paso 1 concluido.

2. Corte del trozo de circuito impreso:
Esto no es mas que marcar sobre la placa virgen un par de líneas por donde con una sierra de 24 dientes por pulgada cortaremos.

Es conveniente hacerlo sobre un banco inclinado de corte para que sea mas fácil mantener la rectitud de la línea.

Una vez cortado el trozo a utilizar lijar los bordes tanto de la cara de cobre como de la otra a fin de quitar las rebabas producidas por el corte. Con la ayuda de un taco de madera es mas fácil de aplicar la lija.

3. Preparar la superficie del cobre:
Consiste en pulir la superficie de cobre virgen con un bollito de lana de acero (Virulana, en Argentina) para remover cualquier mancha, partículas de grasa o cualquier otra cosa que pueda afectar el funcionamiento del ácido. Recordemos que el ácido solo ataca metal, no haciéndolo con pintura, plástico o manchas de grasa. Por lo que donde este sucio el cobre resistirá y quedará sin atacar.

Como se ve en la foto es conveniente utilizar guantes de latex, del tipo utilizado para inspección bucal, para evitar que la grasitud de los dedos tome contacto con el cobre. La lana de acero debe ser frotada sobre la cara de cobre y preferentemente dando círculos, para facilitar la adherencia tanto de los Pads como de la tinta del marcador.

4. Pasar el dibujo al cobre:
Consiste en hacer que el dibujo del impreso que tenemos sobre el papel quede sobre la cara de cobre y de alguna forma indeleble. Adicionalmente tendremos que tener cuidado de no tocar con nuestros dedos el cobre para evitar engrasarlo. Es por ello que en este paso también utilizaremos guantes de latex, pero cuidando que no queden en ellos restos de viruta de acero que puedan dañar el dibujo sobre el cobre.

Para este paso requeriremos un marcador fino indeleble, uno grueso, un lápiz blando (mina B), una o varias plantillas Logotyp de islas (esto depende de la cantidad de contactos del circuito así como del tipo de islas requeridas). Ambos marcadores deben ser de tinta permanente al solvente. Hasta ahora el mejor que hemos usado es el edding 3000.

Es conveniente, antes de usar las plantillas Logotyp, probarlas sobre otra superficie para constatar que no estén vencidas. A nosotros nos paso que con la que arriba se ve a la izquierda (la de las líneas) no pegaba sobre el cobre y tuvimos que hacer todos los trazos rectos con marcador y regla. Lo mismo sucede con el marcador. Antes de aplicarlo sobre la placa hacer un par de trazos sobre un cartón (preferentemente brilloso) a fin de ablandar la tinta en la punta.

Para aplicar los dibujos de las plantillas colocar la misma sobre la lámina de cobre y, con el lápiz frotar cada uno suavemente hasta que queden estampados sobre el circuito impreso.

Para afirmarlos colocar el papel de cera que trae cada plantilla y colocarlo sobre el dibujo recién aplicado. Pasar el dedo una o dos veces manteniendo el papel quieto y listo, dibujo afirmado.

Si por error se aplico un dibujo que no debía estar se lo puede quitar fácilmente raspándolo con un cortante filoso. No hay que preocuparse porque donde se paso el cortante quede raspado, puesto que el cobre no quedará en esa zona no nos interesa entonces como este antes de ser atacado.

En las islas, sobre todo en las aplicadas por plantilla, es conveniente no tapar el punto central. Esto quedará como un pequeño orificio en el cobre que luego servirá como guía cuando hagamos el perforado de la placa.

Para hacer los trazos con marcador se pueden utilizar reglas y regletas plásticas caladas como las pizzini. Prestar cuidado cuando se apoya la regla sobre la placa para no dañar el dibujo.

Una vez terminado el trabajo de pasar el dibujo al cobre será conveniente revisar el mismo a comparación con el dibujo sobre papel, para cerciorarse de que todo esta en orden.

5. Preparar el ácido:
Antes de sumergir la placa en el ácido hay que tomar algunos recaudos y precauciones. También hay que seguir algunos pasos para que el ataque sea efectivo. Como dijimos arriba, el ácido empleado es Percloruro de Hierro, el cual se puede comprar en cualquier comercio del rubro.

Para que el ácido funcione correctamente y pueda actuar sobre el cobre debe estar a una temperatura comprendida entre 20 y 50 grados centígrados. Para mantenerlo en ese rango usaremos un calefactor eléctrico a resistencia, como el que se ve abajo.

Cabe aclarar que al ser una resistencia de alambre esta se encuentra “viva” con tensión de red en su recorrido, lo que obliga a separar al calefactor del fuentón al menos un centímetro. Para ello utilizamos dos ladrillos acostados los que se ven en la foto de arriba.

Sobre esto se coloca el fuentón de aluminio, dentro del cual se colocará la batea plástica donde verteremos el ácido. En el fuentón colocar agua previamente calentada para que el ácido se caliente por el efecto “Baño María”. Entre el fuentón y la batea es conveniente colocar dos separadores para que el metal caliente no entre en contacto directo con la batea plástica.

En la foto de arriba se observa como queda todo en su sitio listo para utilizar.

Es muy importante respetar el rango de temperatura de trabajo. De ser inferior a 20ºC es posible que el ácido tarde mucho o que incluso no ataque el cobre. De estar a mas de 50ºC el ácido puede entrar en hervor provocando que moléculas de cloruro se desprendan del compuesto. De ser respiradas pueden causar fuertes afecciones respiratorias e incluso dejar internado al que lo inhale. El sitio donde se vaya a usar el compuesto deberá estar completamente ventilado, de ser posible con aire forzado constante. Aclaraciones pertinentes: Si el ácido toma contacto con la ropa la mancha es permanente. No se quita con nada. Si entra en contacto con la piel, lavar con abundante agua y jabón. Si entra en contacto con la vista lavar con solución ocular y acudir de inmediato a un servicio de urgencia ocular. De no tratarse adecuadamente una herida por este ácido puede causar ulceraciones en el globo ocular. Ante ingesta concurrir de inmediato a un gastroenterólogo. En ambos casos explicar detalladamente al profesional de que se trata el ácido para que éste pueda actuar como corresponda.

6. Ataque químico:
Una vez que el ácido esta en temperatura colocamos la placa de circuito impreso flotando, con la cara de cobre hacia abajo y lo dejamos así durante 15 minutos.

Ahí lo dejamos tranquilo y de no ser estrictamente necesario nos vamos a otra parte para evitar respirar tan feo bao tóxico. Al cabo de los 15 minutos, con un guante de latex, levantamos la placa de circuito impreso y observamos como va todo. Si es necesario sumergir la placa en agua para observar en detalle es posible hacerlo, pero no frotar ni tocar con los dedos el dibujo para evitar dañarlo. Si el cobre que debía irse aún permanece colocar la placa al ácido otros 10 minutos mas y repetir inmersiones de 10 minutos hasta que el circuito impreso quede completo.

Si en alguna de las observaciones se nota que una pista corre peligro de cortarse secar cuidadosamente solo en esa zona y aplicar marcador para protegerla de la acción oxidante del ácido.

Una forma práctica de ver si el ácido comenzó a “comer” el cobre es iluminando la batea desde arriba con un potente reflector. Si se ve la silueta de las pistas marcada es clara señal de buen funcionamiento. Si se ve todo opaco quiere decir que aún no comenzó el ataque químico.

Una vez que el ácido atacó todas las partes no deseadas del cobre sacar de la batea, colocarla en un recipiente lleno de agua, llevarla hasta la pileta de lavar mas próxima y dejarla bajo agua corriente durante 10 minutos. Luego, secar con papel para cocina y quitar el marcador con solvente. De ser necesario pulir suavemente con viruta de acero.

Una vez hecho esto tendremos las pistas ya definidas sobre el impreso.

7. Prueba de continuidad:
Con un probador de continuidad verificar que todas las pistas lleguen enteras de una isla a otra. En caso de haber una pista cortada estañarla desde donde se interrumpe hasta el otro lado y colocar sobre ella un fino alambre telefónico. De ser una pista ancha de potencia colocar alambre mas grueso o varios uno junto a otro. Si no se tiene un probador de continuidad una batería de 9V con un zumbador auto-oscilado en serie y un juego de puntas para tester pueden ser se gran ayuda. Colocar todo en serie de manera que, al juntar las puntas, se accione el zumbador. Comprobado el correcto funcionamiento eléctrico de la plaqueta es hora de pasar al perforado.

8. Perforado:
Para que los componentes puedan ser soldados se deben hacer orificios en las islas por donde el terminal de componente pasará.

Un taladro de banco es de gran ayuda sobre todo para cuando son varios agujeros. Para los orificios de resistencias comunes, capacitores y semiconductores de baja potencia se debe usar una mecha (broca) de 0.75mm de espesor. Para orificios de bornes o donde se suelden espadines o pines una de 1mm es adecuada. Aquí será de suma utilidad atinarle al orificio central de la isla para que quede la hilera de perforaciones lo mas pareja que sea posible.

Quizás sea necesario comprar un adaptador dado que la mayoría de los taladros de banco tienen un mandril que toma mechas desde 1.5mm en adelante. Y luego vendrá el dolor de cabeza porque centrar el adaptador y el mandril no es tarea simple. Hay que prestar atención a que este bien centrado, porque de no estarlo el agujero saldrá de cualquier forma, si es que sale.

9. Acabado final:
Con el mismo bollito de viruta de acero que veníamos trabajando hay que quitar las rebabas de todas las perforaciones para que quede bien lisa la superficie de soldado y la cara de componentes. Luego de esto comprobar por última vez la continuidad eléctrica de las pistas y reparar lo que sea necesario.

Hasta aquí hemos llegado y tenemos ahora si la plaqueta lista para soldarle los componentes.

Siempre hay que seguir la regla de oro, montar primero los componentes de menor espesor, comenzando si los hay por los puentes de alambre. Luego le siguen los diodos, resistencias, pequeños capacitores, transistores, pines de conexión y zócalos de circuitos integrados. Siempre es bien visto montar zócalos para los circuitos integrados puesto que luego, cuando sea necesario reemplazarlos en futuras reparaciones será un simple quitar uno y colocar otro sin siquiera usar soldador. Además, el desoldar y soldar una plaqueta hace que la pista vaya perdiendo adherencia al plástico y al cabo de varias reparaciones la isla sede al igual que las pistas que de ella salen.

En la foto se observan puentes de alambre, resistencias, capacitores, zócalos para circuitos integrados, algunos diodos LED y un cristal.

HERRAMIENTAS PARA SU BANCO DE TRABAJO

abril 21, 2009 en 10:58 pm | Publicado en Electrónica, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario
HERRAMIENTAS PARA SU BANCO DE TRABAJO

En las siguientes páginas encontrará una serie de datos y pistas que leservirán para el armado y reparación de equipos electrónicos.

Muchas veces para dar ejemplos debemos referirnos a algún circuito en particular, por ello preferimos dar tales explicaciones sobre receptores de radio por ser el primer equipo que abordarn los reparadores y cuyos principios pueden aplicarse a cualquier otro aparato.
Para dedicarse al armado o reparación de equipos, el lector debe mentalizarse que la tarea consiste en hacerlo funcionar nuevamente sin modificar el esquema original (a menos que sea estrictamente necesario) de modo tal que quede igual que antes de producirse el inconveniente. Por ese motivo se debe rastrear el problema hasta localizar el o los elementos defectuosos y proceder a cambiarlos o restaurarlos si fuera posible.
Muchas veces, un transistor o circuito integrado, no se consigue fácilmente en el mercado y se lo debe reemplazar por otro; en estos casos debe elegirse el sustituto tratando de introducir la menor cantidad posible de modificaciones en el circuito.
Es muy común que todo reparador aficionado intente mejorar el funcionamiento de un equipo cambiando o quitando elementos; entonces estudia las modificaciones y hace las pruebas necesarias que se traducen en tiempo y materiales invertidos que no podrá justificar ante el cliente.
Si con el tiempo aspira a ser un “service” profesional no sólo es necesario tener un método de trabajo si no que se deben conocer las herramientas y aparatos necesarios para desarrollar una buena tarea, aunque en la práctica muchas veces se debe prescindir de algunos de ellos. Igual criterio cabe a los hobbistas para armar sus aparatos.
Para efectuar el mantenimiento, la instalación o el armado de equipos se debe disponer de varias herramientas y útiles que permitan efectuar la tarea con un mínimo de esfuerzo y de tiempo.
Sería casi imposible describir la cantidad de herramientas disponibles en el mercado, por lo tanto, mostraremos las mas utilizadas.

Pinza de corte o alicate de corte
Esta herramienta está destinada a cortar cables o restos de terminales de contacto que sobran al efectuar una soldadura en algun equipo. Para seleccionar un buen alicate deben tenerse en cuenta algunas consideraciones, como ser :

a) La pinza de corte no deberá ser mayor que el tamaño de la mano extendida del técnico que hará uso de la misma. Para uso en electrónica se prefieren las pinzas de corte lateral con un tamaño total no mayor de 12 cm.

b) La zona de corte es el principal elemento a tener en cuenta, para ello se la debe exponer a la luz verificando que en su extremo (punta del alicate) no haya traspaso alguno de luz.

c) Los brazos o mangos de la pinza deben tener fundas aislantes que no deben estar deterioradas ya que podrían ser causa de que el operador reciba una descarga eléctrica. Si Ud. ya posee un alicate y no está aislado, puede proceder a hacerlo con dos trozos de manguera (comúnmente transparente) del tamaño apropiado para la sección de los brazos de la herramienta, normalmente de 7 a 11 mm. Para deslizar los trozos de manguera sobre los mangos puede utilizarse talco.

Si no cuenta con una pinza pelacable, su alicate de corte puede realizar esta función, para ello hay que hacer un agujero circular sobre la base del corte empleando una lima “cola de ratón” de 2 ó 3 mm de diámetro teniendo en cuenta que el agujero sobre el corte del alicate no debe tener más de 1,5 mm de diámetro.

Para marcar la posición del agujero colocamos la lima en el lugar elegido y apretamos la herramienta, luego limamos ambas caras deslizando la lima suavemente hasta obtener el diámetro apropiado.

Pinza de puntas o alicate de puntas
Son herramientas destinadas a sujetar piezas que, por ejemplo, deberán ser soldadas. El tamaño de las mismas no es crítico pero no deben ser extremadamente largas (el tamaño ideal es de 12 a 15 cm).
Las pinzas de punta “no son pinzas de fuerza” por lo cual no deben usarse para ajustar tuercas o darle forma a alambres muy duros.
Las puntas del alicate deben ser apropiadas para sujetar piezas o componentes sin ejercer demasiada presión en ellos. Para esta tarea, las puntas deben ser rectas.

Una de las aplicaciones de los alicates de puntas rectas es la de darle forma a los terminales de los componentes que deberán ser colocados en circuitos impresos, de modo de acomodarlos para que entren en los orificios de la plaqueta de conexión. También se emplean en el proceso de desoldadura para traccionar el elemento en el momento de calentarlos con la herramienta apropiada.
Una variante de esta herramienta es el alicate de puntas redondas que
se emplea para realizar tareas en zonas de difícil acceso y que se muestra en la figura 6.

Esta herramienta también se emplea para realizar ojales en cables que se sujetarán usando tornillos, arandelas o tuercas. Al detallar éstas herramientas, no podemos dejar de mencionar a la pinza de puntas curvas que posee aplicaciones similares a la anterior pero para realizar tareas específicas.

Distintos tipos de destornilladores
Los destornilladores con puntas planas o espátula, son necesarios para la fijación de tornillos con punta ranurada, en las diferentes etapas del armado o reparación de un equipo electrónico. En general, es necesario disponer de varios tamaños tanto en su longitud como en el ancho de la “pala” para facilitar el acceso a todos los lugares necesarios y a los distintos modelos de tornillos que existen en todos los aparatos. Es recomendable poseer un destornillador perillero, llamado así porque se utiliza para ajustar los tornillos de las perillas de radios, televisores, etc., que es de tamaño pequeño; un destornillador mediano de 3 mm de pala por 100 mm de longitud y uno de tamaño más grande, por ejemplo, 4 mm de pala por 125 mm de longitud.

Para llevar en la valija de service, pueden recomendarse los juegos de destornilladores que poseen elementos de distintas longitudes y tamaños de pala utilizables con un solo mango que permite el encastre de cualquier elemento del juego en función de la necesidad de cada momento. Una fotografía de éste tipo de juegos se muestra en la figura 9.

Los destornilladores de punta en estrella son una variante de los anteriores que pueden emplearse en todos aquellos casos que se usen tornillos con cabeza en estrella ,también denominados como “cabeza Philips”, existiendo de distintas longitudes y tamaño de puntas. Se pueden hacer las mismas aclaraciones que en el caso anterior.

Otro destornillador muy empleado, es el perillero que posee una lámpara de neón, el cual tiene las mismas aplicaciones de un destornillador perillero pero además permite detectar rápida y fácilmente el terminal “vivo” de la red eléctrica en cualquier toma de dicha red o en los conectores de los equipos ya alimentados. También sirve para revisar las posibles derivaciones de la red eléctrica en las cajas o estructuras metálicas de un edificio que pueden provocar un accidente por choque eléctrico sobre la persona que los esté utilizando.

Los destornilladores totalmente de plástico resultan imprescindibles para el calibrado y ajuste no sólo de receptores sino de cualquier equipo electrónico que opere con radiofrecuencia. Por estar fabricados de material aislante se evita con su uso, cualquier tipo de accidente que pudiera ocasionar un cortocircuito e incluso, al no ser de un material magnético no provoca perturbaciones electromagnéticas al ajustar bobinas de radiofrecuencia u otros circuitos que empleen acoplamientos magnéticos para su funcionamiento. Los destornilladores metálicos varían la permeabilidad del núcleo de la bobina obteniendo con su uso, una información errónea durante el ajuste. Por lo tanto, los destornilladores plásticos no varían la permeabilidad del medio.

El juego de destornilladores plásticos incluye todo tipo de longitudes y anchos de hoja; algunos deben tener punta hexagonal de distintos espesores para el calibrado de bobinas de acoplamiento y de FI; si es posible, otro modelo debe incluir la pala metálica montada sobre un cuerpo plástico para poder utilizarlos en aquellos casos donde deba realizarse un esfuerzo mecánico mayor que no pudiera resistir el destornillador con pala plástica.

Llaves de tubo para ajustar tuercas
Estas herramientas se emplean para facilitar el ajuste de tuercas durante el montaje y tambien para fijarlas mientras se actúa sobre el tornillo que deberá enroscarse en ellos, para ello se usará también un destornillador. Suele necesitarse un juego de llaves de tubos que posean diferentes medidas, siendo recomendable poseer todas las variantes comprendidas entre 4 mm y 13 mm. Normalmente los equipos electrónicos de uso doméstico que poseen tuercas, las emplean de aproximadamente 6,5 mm (1/4″) pero es más común encontrar tornillos para la sujeción de elementos sobre chapa o madera que poseen cabeza hexagonal de 1/4″, que deben ajustarse o desajustarse con llaves de tubo exclusivamente. En la figura 13 se ilustra un modelo de éstas herramientas.

Herramientas para soldaduras
Los soldadores son las herramientas que se utilizan para derretir el elemento fundente (hilo para soldar o estaño) sobre los componentes que deben soldarse, por ejemplo, sobre circuitos impresos, terminales, chasis, etc.. Todo técnico reparador, aprendiz o hobbista, debe tener en su banco de trabajo uno o varios soldadores de distinta potencia. En electrónica se prefiere el uso de soldadores con potencias entre 20 y 45 watt, especialmente para el caso de tener que trabajar con componentes semiconductores, donde es necesario fijar a las pistas de cobre de un circuito impreso los terminales de componentes delicados que podrían destruirse cuando son calentados excesivamente.

Debe tenerse en cuenta que muchas veces se deben soldar elementos sobre chasis o piezas metálicas de gran tamaño que requieren el uso de soldadores de mucha potencia para que puedan entregar el calor necesario sin que baje demasiado la temperatura de la herramienta, y así poder derretir al estaño o elemento soldante con facilidad. Para estas aplicaciones se debe contar con un soldador de 100 watt. Los soldadores tipo lápiz son herramientas rectas que presentan una forma alargada cuyo tamaño dependerá en gran medida de su potencia. Se los puede conseguir de varias formas y modelos pero los caracteriza el hecho de que están diseñados para que puedan funcionar continuamente durante varias horas sin que se destruyan.

Para estos modelos, en la actualidad, suele proveerse un equipo con termostato para aquellos casos en que su uso debe ser continuo. El termostato interrumpe el paso de la corriente eléctrica sobre la resistencia del soldador cuando la punta ha alcanzado la temperatura necesaria. Si la temperatura desciende a un valor determinado, nuevamente pasará corriente por el resistor del soldador para que la punta alcance la temperatura apropiada. El sistema funciona en forma similar que el termostato de una plancha automática. De esta manera la temperatura del soldador oscilará entre 230° y 280° aproximadamente, que es el rango apropiado para realizar una buena soldadura.
El inconveniente de estos soldadores es que la punta tarda algunos minutos en tomar la temperatura adecuada aunque hoy en día se ha disminuido lo suficiente dicho período y en algunos modelos las condiciones de trabajo se alcanzan en aproximadamente 1 minuto. Otros elementos son los soldadores de calentamiento rápido, denominados soldadores tipo pistola. Poseen un pulsador que al ser presionado calentará casi en forma instantánea (en apenas algunos segundos) a la punta.

En general basan su funcionamiento en un transformador con primario de 220V y secundario de 1 ó 2 volt con gran capacidad de entregar corriente, del orden de los 50 a 70 amperes, aunque para herramientas de potencias superiores a los 150w esta corriente puede ser superada ampliamente. La punta del soldador forma parte del secundario del transformador, cortocircuitándolo. Cuando circula corriente, debido a que la misma es muy grande, calentará rápidamente a la punta.

En general se construyen soldadores tipo pistola con potencias de 40 watt, 60 watt, 100 watt, 150 watt o más.
El principal inconveniente de estos soldadores es que no pueden emplearse en régimen continuo ya que se destruiría el transformador que lo forma.
Al elegir un soldador, el factor más importante a tener en cuenta es la potencia necesaria para hacer la mayoría de los trabajos. En régimen de trabajo, un soldador alcanza en su punta temperaturas superiores a los 300°C (de 350°C a 400°C) lo cual es más que suficiente para derretir el hilo de soldar. En el momento en que la punta se pone en contacto con una superficie metálica con el objeto de calentarla para realizar la soldadura, la herramienta debe entregar parte de su potencia calorífica a dicha superficie, con lo que bajará la temperatura del soldador mientras se calienta la zona a soldar hasta alcanzar una temperatura de equilibrio en la unión (punta-superficie) que será inferior que la temperatura inicial de la punta, pero que debe ser la suficiente para fundir la soldadura.
Si la superficie de la zona a calentar es muy grande, habrá una alta disipación térmica al ambiente y necesitará mayor potencia. En base a lo dicho hasta el momento se pueden clasificar los soldadores en tres grandes grupos según su potencia.

BAJA POTENCIA = inferiores a 30 watt
MEDIA POTENCIA = de 30 a 60 watt
ALTA POTENCIA = más de 60 watt

Los soldadores de baja y media potencia son los comúnmente empleados en electrónica para realizar cualquier tipo de soldaduras en componentes, circuitos impresos, etc.

Puntas para el soldador
La punta del soldador es un elemento muy importante a tener en cuenta, ya que si la misma no es apropiada o no se encuentra en buenas condiciones de uso costará demasiado trabajo realizar una soldadura y lo más probable es que el resultado sea una unión deficiente de alta resistencia eléctrica y quebradiza.
En general, las puntas se fabrican de cobre recubiertas de un baño químico que incrementa la resistencia a la oxidación, ya que de lo contrario con la alta temperatura se corroerían rápidamente. Además, como la punta es la encargada de irradiar calor a la superficie a soldar, si está oxidada, dicho óxido actúa como un aislante que entorpecería el paso del calor impidiendo así el buen trabajo.
Por esta razón la punta del soldador debe estar siempre limpia y estañada (para evitar la oxidación del cobre), libre de restos de resina quemada y suciedad.
Cuando la punta se ha gastado, ha perdido el baño químico que prolonga su uso y, por lo tanto, se la debe reemplazar. Es posible reacondicionarla pero el tiempo de uso será limitado.

Estaño o hilo para soldar
El hilo o alambre de soldar utilizado para unir componentes entre sí o en circuitos impresos es el comúnmente llamado estaño. Está compuesto por una aleación de plomo, estaño y resina. La mejor proporción para obtener mínima temperatura de fusión y una soldadura de buena calidad, flexible, conductora y brillante, consiste en colocar 60% de estaño y 40% de plomo; esta aleación funde aproximadamente a 190°C.

El “alma” del hilo, llamada así porque es el centro de la aleación, es de resina, la cual se agrega para quitar la grasitud que posee el cobre o los terminales de los componentes necesarios por el simple contacto con el aire; de esta manera se facilita el proceso de soldado. El estaño puede tener un diámetro de 1 mm; 1,5 mm o 2 mm empleando el adecuado en cada caso.
En electrónica el más utilizado es el de 1 mm por la escasa separación existente entre los puntos de soldadura.

En síntesis la aleación más conveniente, por razones de temperatura de fusión y características de la soldadura, que debe poseer el hilo de soldar es la siguiente:

alambre de soldar
60% estaño
40% plomo

alma de resina
ø = 1 mm (para electrónica)

Cuando se desea efectuar una soldadura sobre una superficie que no haya sido estañada nunca, se recomienda limpiar dicha superficie empleando un trapito embebido con ácido clorhídrico o una esponja de lana de acero. Si se emplea ácido clorhídrico se debe evitar el contacto con la ropa o con la piel ya que es sumamente corrosivo. Para efectuar una buena soldadura nos debemos cerciorar de que la punta del soldador tenga la temperatura adecuada, luego se apoya el soldador sobre la zona que se debe “rellenar” con estaño y se espera unos instantes para que exista transferencia de calor desde la punta hacia los elementos a soldar; acto seguido se coloca el alambre de estaño entre la punta del soldador y la zona a soldar. Deberá observar que el estaño se funde y fluye abrazando los materiales que deben ser unidos, tal como puede observarse en la figura 18.

En la figura mencionada puede verse el corte transversal de un circuito impreso que posee orificios donde se insertarán los terminales de los componentes a soldar, como resistores, capacitores, bobinas, transistores, cables, transformadores, etc. El aspecto que presenta una soldadura bien hecha es el mostrado en la figura 19.

Si la soldadura sale opaca es porque no se ha aplicado el calor suficiente o las superficies no se han calentado lo suficiente; en ambos casos queda una unión deficiente de alta resistencia eléctrica, o sea, traerá futuros inconvenientes. Se ha aplicado la soldadura suficiente cuando la misma fluye formando una pequeña carpa que abraza al terminal del componente. El aspecto físico que presentan algunos componentes soldados sobre placas de circuito impreso se muestra en la figura 20.

Herramientas para desoldar
Para reemplazar un componente en mal estado se lo debe remover del lugar donde se encuentre para colocar otro en buen estado, ésta es la función de los desoldadores.

En realidad existen varios métodos para realizar una remoción de componentes sin inconvenientes.
En la actualidad se han popularizado los denominados “chupadores”, que consiste en colocar una herramienta sobre un soldador tipo lápiz que contiene una perita de goma que es presionada, luego se apoya este elemento sobre la soldadura a remover y se suelta la ampolla, de modo tal que absorba todo el estaño existente en la soldadura. Otro desoldador consiste en un cilindro sobre el que se desplaza un pistón que es comprimido por medio de un resorte. Con un soldador se calienta la soldadura; y se apoya el aspirador de soldadura y al presionar un botón se produce la regresión rápida del pistón absorbiendo todo el estaño existente en el lugar (vea la figura 21).

Las dadas son sólo algunas de las herramientas comunes utilizadas en electrónica. El técnico puede contar, si así lo desea, con otras que pueden ser de suma utilidad en determinados casos como ser: lima de punta plana fina, lima redonda fina; sierra pequeña para cortar metales, máquina de taladrar miniatura, perforadora de circuitos impresos, cuchilla con mango, morza de banco, etc..

Circuitos Impresos en PCB Wizard

abril 18, 2009 en 11:52 pm | Publicado en Tec.Electronica PCB | Deja un comentario

Circuitos Impresos en PCB Wizard from OptimusTronic on Vimeo.

Haciendo Circuitos Impresos con PCB Wizard

abril 16, 2009 en 11:56 pm | Publicado en Electrónica, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario
Unos panas me dicen (y es casi siempre diferentes panas, en diferentes periodos); Tengo funcionando mi circuito en el PROTOBOARD pero ahora que quiero pasarlo a una placa de cobre, ¿Como le hago? asi que consegui un pequeño video tutorial para hacer circuitos impresos por medio de PCB Wizard, pueden verlo a continuacion:

Circuitos Impresos en PCB Wizard from OptimusTronic on Vimeo.

Ahora bien, esto es solo para hacer el circuito impreso por medio de SOFTWARE y he utilizado PCB Wizard porque realmente es el mas sencillo de utilizar sin tantas complicaciones y con buenos resultado, ahora viene traspasar dicho circuito impreso a placa, chequen las siguiente entradas que ya habia publicado anteriormente:

Planchado de Circuitos Impresos
Circuitos Impresos: Otro Metodo

Ahora bien si van a traspasar dicho circuito impreso a placa pero por el viejo metodo de la cinta negra o prestape lo unico que tienen que hacer por la parte de atras de la hoja donde se encuentra la impresion es con un clavo o punta fina agujerear la hoja (en los agujeros donde se insertan los componentes obviamente) y colocar la parte impresa sobre la placa de cobre, con un marcado permanente colocar los puntos donde ahora ya estan los agujeros y listo eso sera su guia y solo les tocara colocar el prestape o cinta negra para hacer las pistas, aunque realmente prefiero los metodos que ya publique porque ciertamente es un poco mas costoso economicamente pero es menos problematico y un poco más rápido. Si tienen cualquier duda pueden dejar su comentario para ayudarles.
el PCBwizard tambien se encuentra en este foro!!!!!!!!

Circuitos Impresos: Otro metodo

abril 16, 2009 en 11:54 pm | Publicado en Electrónica, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario
Hace unos dias encontre un video de como hacer circuitos impresos utilizando una hoja de transferencia termica para circuitos impresos (nombre completo 🙂 pero revisando otros videos encontre otro metodo; usando una hoja de papel glossy para imprimir fotografias, es igual de util como el otro, ¿cual es la diferencia? meramente el precio, por aca, el papel glossy esta aprox. USD $1.00 y el otro, papel de transferencia termica esta en aprox. USD $5.00, sera cuestion de probar cual es el que prefieres. Sin mas preambulo les dejo el video creado por WesleyRamos:

Planchado de Circuito Impreso

abril 16, 2009 en 11:52 pm | Publicado en Electrónica, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario
Al fin actualizo el blog, pero con tanto trabajo a veces aunque uno quiera, no se puede hacer todo al mismo tiempo, jeje, pero como dice el titulo, Planchado de Circuito Impreso, quienes estan cansados de hacer los circuitos impresos con marcadores o con cinta negra (tambien llamado PrestTape, creo que asi se escribe) pues esta vez experimente con un nuevo metodo y como me gusta publicar cosas que funcionan, sino el blog estaria atascado de circuitos y otras cosas, utilice este metodo muy conocido para algunos utilizando un papel llamado; Papel de Transferencia para circuito impreso, o como lo conocemos aqui en Guate, Hoja Azul para circuitos impresos.

Bueno, esta hoja es lisa y brillante de un lado y como aspera del otro, ustedes imprimiran su circuito por la parte aspera, y usaran una impresora laser, en otra no funciona (en mi caso no funciono en otro tipo de impresora) debido a que la impresora laser utiliza tonner, como no quiero re-inventar el agua azucarada, quiero agradecer a Daniela, Bertha y Juan que realizaron un video en donde muestran como es el proceso del Planchado de un circuito Impreso.

Quiero dejar en claro algo, tienen que plancharlo de manera uniforme, de lo contrario las pistas no pasaran a la placa, ahora me pueden decir; ¿como hago el circuito? no se como hacerlo, pueden entrar a Circuitos Impresos, es un blog en donde le das el circuito a ellos y te hacen el circuito impreso. Asi que no hay excusa y a probar este otro metodo!

Circuitos Impresos: Atacando la placa de cobre

abril 16, 2009 en 11:47 pm | Publicado en Electrónica, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario
. Bastente util y practico.

Este procedimiento consiste en eliminar todo el cobre de la placa de circuito impreso que no ha sido dibujado con el rotulador. Para eliminar el cobre se utilizan dos productos, ácido clorhídrico y unos polvos ó perborato sódico. En este videotutorial veremos como usar estos productos juntos con otros elementos para atacar la PCB.

Abacom Lochmaster 3

abril 16, 2009 en 11:29 pm | Publicado en Electrónica, Microcontroladores, Programación, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario
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LochMaster 3,0 es una herramienta para los desarrolladores de proyectos strip board. Tiene funciones útiles para el diseño, documentación y pruebas para la placa. Por lo tanto usted encontrará funciones como la auto-generación de listas de componentes, una prueba de conexión, una biblioteca que se puede editar con un gran número de símbolos y componentes, y mucho más.

En la nueva versión hemos hecho el software de forma más realista. La nueva biblioteca extendido parecen los componentes casi reales. Otra gran característica integrada es el editor de placa. Ahora ya puede crear sus propias placas, si su placa deseada aún no ha sido definida.

Descarga Badondo

Cadsoft Eagle 5: Programa Completo

abril 16, 2009 en 11:20 pm | Publicado en Electrónica, Microcontroladores, Tec.Electronica PCB | Deja un comentario
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CadSoft EAGLE es un sencillo programa que te permite el desarrollo de circuitos impresos.

El programa consta de tres módulos, un Diagramador, un Editor de esquemas y un Autorouter que están integrados por lo no hay necesidad de convertir los netlist entre esquemas y diseños. Es una potente aplicación con la que diseñar circuitos impresos y realizar esquemas electrónicos. Eagle son las siglas de Easily Aplicable Graphical Layout Editor.

Gracias a este editor lograrás diseñar esquemas y placas de circuito impreso con autorouter, es decir con la función que automatiza el dibujo de pistas en la placa de circuitos impresos, y todo esto en un entorno ergonómico.

Como instalarlo:

1. instalan el programa eagle (luego de instalar el programa no lo abran)
2. clic en el archivo “crack.exe” y buscar en el directorio el archivo eagle.exe
3. clic en el archivo “keygen.exe” para generar “license.key” coloquen cualquier nombre y generan el codigo (luego la “license.key” lo copian en la carpeta donde se encuentra el programa Eagle)
4. corran el eagle y usen la “license.key” que se genero y copien el codigo que generaron en el paso anterior.
5. listo! a utilizar el programa

Descarga 4Shared

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